기계가 직물에서 가장자리를 어떻게 만드는가?

가장자리 가장자리의 실제 정의와 이것이 중요한 이유

셀비지 엣지(selvedge라고도 함)는 날실과 평행하게 이어지는 직조 직물의 자체 마감 세로 가장자리입니다. 직기가 직물을 엮을 때 위사는 다음 통과를 시작하기 위해 각 가장자리에서 회전해야 합니다. 기계에 의해 강화되고, 구속되고, 잠기는 전환점이 가장자리가 됩니다. 해어지지 않고, 풀리지 않으며, 섬유 생산 체인 전반에 걸쳐 절단, 봉제 및 품질 관리를 위한 구조적으로 안정적인 기준선을 제공합니다.

가장자리는 장식적인 것이 아닙니다. 이는 직기가 경계에서 실을 관리하는 방식의 기계적 결과입니다. 기계가 이를 생산하는 방법을 이해하려면 직기 유형, 위사 삽입 방법 및 가장자리 강화 기술을 살펴봐야 합니다. 이 모든 기술은 기존 셔틀 직기와 최신 셔틀리스 시스템 간에 크게 다릅니다.

상업에서는 짠 직물 오늘날의 생산에서는 가장자리 형성이 정밀하게 설계되었습니다. 공장에서는 셀비지 폭(일반적으로 1~2.5cm), 셀비지 구조(평직, 모조 레노, 테이프) 및 셀비지 밀도를 직물 본체와 별도로 지정합니다. 이러한 사양은 다운스트림 절단 폐기물, 라벨 부착 및 마감 동작에 직접적인 영향을 미칩니다.

핵심 기계적 원리: 직물 가장자리에서 위사 반전

기술에 관계없이 모든 직기는 경사(세로, 고정)와 위사(가로, 픽 단위로 삽입)의 두 세트의 실을 엮어 직물을 생산합니다. 기계는 날실에 창고를 열고 위사를 통과시킨 다음 갈대로 위사를 제 위치에 두드립니다. 위사가 천의 먼 가장자리에 도달하는 순간, 뭔가가 위사가 뒤로 당겨지는 것을 막아야 하고 가장자리가 모양을 유지하도록 고정해야 합니다.

이 고정은 가장자리 생성의 기계적 행위입니다. 고정이 어떻게 이루어지는지는 기계가 사용하는 위사 삽입 시스템에 전적으로 달려 있습니다. 현대 직물 공장의 세 가지 주요 시스템은 셔틀 직기, 레이피어 직기, 에어제트 직기이며, 각각 구조적으로 서로 다른 가장자리를 생성합니다.

셀비지 존에서 워프 밀도의 역할

대부분의 직조 직물 구조에서 가장자리 부분은 천의 몸체보다 더 높은 날실 밀도를 사용합니다. 메인 패브릭이 센티미터당 40개의 끝을 가질 수 있는 경우 셀비지 밴드는 동일한 폭으로 60개 이상의 끝을 실행할 수 있습니다. 이렇게 밀도가 높은 인터레이스는 위사 회전을 더욱 단단하게 잡아주고 더 많은 원사에 장력을 분산시켜 제직이나 마무리 작업 중 가장자리가 뒤틀릴 가능성을 줄입니다. 이를 달성하기 위해 베틀의 리드는 변부 영역에 더 촘촘한 움푹 들어간 부분이 있도록 구성됩니다.

셔틀 직기: 독창적인 가장자리 제작 기계

셔틀 직기는 산업화된 가장 오래된 직조기이며 대부분의 사람들이 전통 직조 직물을 떠올릴 때 가장 먼저 떠올리는 기계입니다. 셔틀은 내부에 위사 보빈이 들어 있는 어뢰 모양의 캐리어입니다. 베틀은 열린 창고를 통해 워프의 한쪽에서 다른 쪽으로 셔틀을 던집니다. 셔틀이 반대쪽에 도달하면 실을 자르지 않고 물리적으로 방향을 바꾸어 뒤로 던져집니다. 이러한 전후 운동으로 생성된 실의 연속 루프는 양쪽 가장자리의 가장 바깥쪽 날실을 감싸며 진정한 직조 가장자리를 형성합니다.

셔틀 직기는 업계에서 "진짜 셀비지" 또는 "진짜 셀비지"라고 부르는 것을 생산합니다. 즉, 실 끝이 잘리지 않고 추가 잠금 장치가 필요 없는 닫힌 루프형 가장자리입니다. 이것이 셔틀 직조 데님 원단이 프리미엄 가격을 받는 이유입니다. 가장자리는 단단하고 좁으며 2차 마감 없이도 본질적으로 안정적입니다.

셔틀 직기는 분당 1,000개를 초과하는 최신 에어제트 직기에 비해 상대적으로 느린 속도(일반적으로 분당 150~300개 선택)로 작동합니다. 무거운 셔틀을 가속 및 감속하는 기계적 복잡성으로 인해 생산 처리량이 크게 제한됩니다. 대중 시장용 직물의 경우 셔틀 직기는 대부분 구식입니다. 프리미엄 셀비지 데님의 경우, 일본 공장에서는 여전히 빈티지 셔틀 직기를 운영하고 있으며, 엣지 구조로 인해 원단은 현대 직조 데님 가격의 2~5배에 판매됩니다.

셔틀 가장자리가 구조적으로 다른 이유

셔틀 직조 직물을 절단하면 날실 끝이 노출되어 마감되지 않으면 해어질 수 있습니다. 그러나 세로 가장자리에는 절단 끝이 없기 때문에 전혀 해어지지 않습니다. 모든 위사는 양쪽 가장자리에서 반전되는 단일 연속 루프입니다. 이는 셔틀리스 기계가 생산하는 것과 근본적으로 다르며, 이는 재단사가 역사적으로 추가 스티칭 없이 가장자리를 완성된 솔기 여유로 사용했던 이유를 설명합니다.

레이피어 직기: 접힌 및 레노 셀비지 형성

레이피어 직기는 셔틀을 창고를 가로질러 위사를 운반하는 한 쌍의 금속 또는 탄소 섬유 막대(레이피어)로 대체했습니다. 하나의 레이피어는 고정 공급 패키지의 실을 날실 중앙으로 가져옵니다. 두 번째 레이피어가 그것을 집어 먼 쪽으로 운반합니다. 실은 창고 내부에 있는 보빈이 아닌 고정된 패키지에서 나오므로 위사는 매 픽 후 가장자리에서 절단됩니다. 때로는 매 두 픽마다 절단됩니다. 이로 인해 직조 직물에 사용 가능한 가장자리를 형성하기 위해 기계적으로 고정되어야 하는 각 가장자리에 느슨한 실 끝이 생성됩니다.

레이피어 직기는 이를 처리하기 위해 두 가지 주요 방법을 사용합니다.

• 자리잡은 가장자리: 턱인 셀비저(tuck-in selvedger) 또는 레노 장치(leno 장치)라고 불리는 별도의 기계 장치는 리드가 두드리기 전에 절단된 위사 끝을 다음 피크의 창고로 다시 접습니다. 그 결과 셔틀 가장자리의 모양을 모방한 고리 모양의 가장자리가 만들어집니다. 턱인 깊이는 일반적으로 10~25mm이며 실 유형과 장력에 따라 정확하게 조정되어야 합니다. 턱이 너무 얕으면 끝이 자유롭게 당겨집니다. 너무 깊으면 천 표면에서 눈에 띄는 능선이 만들어집니다.
• 레노 가장자리: 기본 직물 구조 외부에 있는 두 개의 추가 날실은 삽입 직후 레노(두프) 메커니즘에 의해 각 위사 끝 주위로 꼬여집니다. 비틀림은 절단된 끝을 기계적으로 잠급니다. 레노 가장자리는 측면 응력이 높을 때 턱인 가장자리보다 강하지만 각 가장자리에 전용 날실과 보조 쉐딩 장치가 필요합니다.

레이피어 직기는 직물 무게와 너비에 따라 분당 400~700개의 픽으로 작동합니다. 이 기계는 다용도성이 뛰어나고 고급 수트 천부터 중공업 직물까지 다양한 직조 직물 유형을 제직할 수 있어 유럽 및 북미 프리미엄 직물 공장에서 가장 일반적으로 설치되는 직기 유형입니다.

Tuck-In과 레노 셀비지 성능 비교

Airjet 직기: 고속 셀비지 문제 및 솔루션

에어젯 직기는 일련의 압축 공기 제트를 사용하여 창고를 가로질러 위사를 추진하여 위사를 삽입합니다. 메인 노즐은 실 끝 부분을 운반하는 공기를 분사합니다. 날실을 가로질러 위치한 릴레이 노즐은 실이 먼 쪽에서 나올 때까지 실의 비행을 유지합니다. Airjet 직기는 시중에 판매되는 직기 중 가장 빠른 직기입니다. 분당 1,000~1,500개 선택 , 특히 면, 폴리에스터, 혼합 셔츠, 시트 및 드레스 원단과 같은 대량 상품 직조 직물 생산에서 지배적인 역할을 하고 있습니다.

위사는 기계적 캐리어가 아닌 공기에 의해 추진되어 먼 가장자리에 도달하므로 반동이나 정렬 불량을 방지하기 위해 즉시 장력을 가하고 잡아야 합니다. 삽입 후 모든 픽이 절단됩니다. 따라서 에어제트 직기의 가장자리 문제는 기계적이고 공기 역학적입니다. 절단된 끝 부분은 다음 공기 폭발로 인해 파손되기 전에 고정되어야 합니다.

수신 측의 Leno Selvage

에어젯 직기의 표준 솔루션은 먼(수신) 가장자리의 레노 가장자리입니다. 한 쌍의 전용 레노 스레드는 메인 셰딩 메커니즘과 독립적으로 작동하는 작은 별도의 힐드 프레임을 통해 스레드됩니다. 각 위사 픽을 받은 후 갈대가 그것을 두드리기 전에 레노 실이 서로 교차하여 위사의 잘린 끝 부분을 가둡니다. 이러한 잠금 동작은 픽 사이에서 1초도 안 되는 순간에 발생하며 직기의 크랭크샤프트 또는 전자 캠 타이밍과 기계적으로 동기화되어야 합니다.

공급(삽입) 측면에서 실은 한 픽에 필요한 정확한 길이를 사전 측정하는 위사 축압기에서 추출됩니다. 에어 블래스트가 발생하면 실이 정확한 양만큼 풀리고 실 브레이크 또는 그리퍼는 절단 순간에 노즐 바닥에 실을 고정합니다. 이 고정된 끝은 다음 창고가 열릴 때까지 가장 바깥쪽 날실에 대해 고정되어 있으며, 이 시점에서 턱인 장치(장착된 경우)가 더 깔끔한 가장자리를 위해 뒤로 접습니다. 상품 생산에 사용되는 많은 에어젯 직기는 공급 측면의 턱인 부분을 생략하고 대신 마무리 작업 중에 프린지를 다듬습니다.

폐기물 가장자리: 희생적인 가장자리 밴드

많은 셔틀리스 직기(에어젯 및 워터젯 모두)는 실제 직물 가장자리 외부에 웨이스트 셀비지(캐치 셀비지 또는 더미 셀비지라고도 함)라고 불리는 것을 직조합니다. 이것은 각 픽에서 돌출된 느슨한 위사 끝을 잡기 위해 낮은 장력으로 짜여진 일반적으로 폭이 1~3cm인 날실의 좁은 스트립입니다. 폐기물 가장자리는 직조하는 동안 모든 것을 평평하고 안정적으로 유지한 다음 마무리하는 동안 잘라내어 폐기합니다. 레노 실이나 턱받이로 고정된 그 아래의 실제 패브릭 가장자리는 깨끗하고 보기 좋습니다.

고속 에어제트 생산에서 폐기물 가장자리 다듬기는 전체 날실 소비의 2~5%를 차지할 수 있습니다. 이는 공장 엔지니어가 풀 턱인 시스템의 기계적 복잡성을 고려해야 하는 비용 요소입니다.

워터젯 직기와 발사체 직기: 독특한 셀비지 접근 방식

워터젯 직기는 가압된 물 제트를 사용하여 창고를 가로질러 위사를 운반합니다. 천연 섬유는 물을 흡수하고 장력 제어력을 잃기 때문에 주로 폴리에스터와 나일론과 같은 소수성 합성 직조 직물에만 사용됩니다. 속도는 분당 600~800개에 이릅니다. 워터젯 직기의 가장자리 문제는 물 흐름 자체가 느슨한 실 끝을 방해할 수 있다는 것입니다. 레노 셀비지 메커니즘이 표준이며, 기계적 교란이 발생하기 전에 구조를 잠그기 위해 직조 직후 직물을 건조하고 열 경화시킵니다.

발사체 직기(역사적으로 Sulzer 기계와 관련된 그리퍼 셔틀 직기라고도 함)는 위사 끝을 잡고 창고를 가로질러 운반한 후 기계 아래 레일에서 빈 상태로 돌아가는 작은 금속 클립을 사용합니다. 실은 삽입할 때마다 절단됩니다. 발사체 직기는 매우 무거운 직조 직물(실내 장식품, 산업용 직물, 넓은 산업용 직물)을 처리하며 양쪽 가장자리에 삽입식 셀비저를 표준으로 사용합니다. 발사체 직기는 최대 5.4m 너비의 직물을 직조할 수 있습니다. , 다른 직기 유형의 기능을 훨씬 넘어서는 이러한 폭에서 깨끗한 가장자리를 유지하려면 특히 강력한 가장자리 잠금 메커니즘이 필요합니다.

Tuck-In Selvedger: 주요 장치의 기계적 해부

턱인 셀비저(tuck-in selvedger)는 셔틀리스 직기에서 깔끔하고 고리 모양의 가장자리를 만드는 데 가장 직접적인 역할을 하는 장치입니다. 메커니즘을 이해하면 밀과 기계 사이에서 가장자리 품질이 달라지는 이유가 명확해집니다.

장치는 각 직물 선택에 대해 다음 순서로 작동합니다.

1. 위사를 삽입하고 창고가 닫히기 시작하면 흡입 노즐이나 기계식 클립이 직물 가장자리에 있는 실의 돌출된 절단 끝부분을 잡습니다.
2. 바늘이나 공기 보조 터커는 절단 끝을 다음 픽을 위해 형성되는 창고로 다시 밀거나 불어 넣습니다. 창고는 종광 프레임의 타이밍으로 인해 이 순간에도 여전히 부분적으로 열려 있습니다.
3. 창고가 완전히 닫히고 날실 사이에 집어 넣은 끝이 갇히게 됩니다.
4. 리드는 주 위사 픽과 천의 폴 안으로 집어넣은 끝을 동시에 칩니다.
5. 그 결과 직물 가장자리에 작은 고리가 생깁니다. 기능은 셔틀이 생성하는 자연스러운 고리와 기계적으로 동일하지만 외관상 약간 덜 균일합니다.

이 시퀀스의 타이밍 범위는 매우 좁습니다. 분당 600개의 픽으로 직기는 100밀리초 안에 하나의 전체 직조 사이클을 완료합니다. 집어넣은 장치는 해당 주기의 약 20~30밀리초 이내에 잡기, 삽입, 해제 등의 작업을 완료해야 합니다. 기계식 턱인 장치는 메인 직기 샤프트에서 구동되는 캠을 사용합니다. 전자 버전은 프로그래밍 가능한 타이밍을 갖춘 서보 모터를 사용하므로 원사 유형이나 직물 구조가 변경될 때 더 빠르게 조정할 수 있습니다.

턱인 가장자리 품질에 영향을 미치는 요소

• 털실의 털이 있음: 털이 많은 방적사(모직, 특정 면)는 터커 바늘에 달라붙어 인접한 실을 제자리에서 잡아당길 수 있습니다. 부드러운 필라멘트 원사가 더욱 깔끔하게 고정됩니다.
• 위사 장력: 위사 장력이 너무 낮으면 터커가 실을 잡기 전에 실이 가장자리에서 말립니다. 이를 안정화하기 위해 활성 장력 제어 기능이 있는 위사 어큐뮬레이터가 사용됩니다.
• 창고 타이밍: 터커가 끝을 삽입할 때 창고는 여전히 충분히 열려 있어야 합니다. 직기가 종광 프레임 응답 속도에 비해 너무 빠르게 작동하면 창고가 일찍 닫히고 끝이 제대로 트랩되지 않습니다.
• 돌출 끝 부분의 절단 길이: 이상적으로는 터커가 잡을 수 있도록 실 끝의 8~15mm가 가장자리를 지나 돌출됩니다. 너무 짧으면 흡입력이 유지되지 않습니다. 너무 길면 접힌 부분이 가장자리 면에 눈에 띄는 돌출부를 만듭니다.
• 가장자리에 갈대가 움푹 패임: 가장 바깥쪽 갈대 움푹 들어간 곳이 너무 촘촘하면, 집어넣은 끝 부분이 창고에 들어갈 수 없습니다. 너무 느슨하고 날실이 두들겨 맞은 후 끝을 적절하게 고정하지 않습니다.

다양한 직조 직물 유형에 따른 가장자리 구조 변화

가장자리의 구조는 보편적이지 않으며, 생산되는 특정 직조 직물에 맞게 조정됩니다. 공장에서는 최종 용도, 마무리 공정 및 다운스트림 처리 요구 사항을 기반으로 가장자리 유형을 지정합니다.

평직 가장자리

가장 간단한 셀비지 유형. 가장자리 날실은 주요 직물 구조에 관계없이 1:1 언더 평직으로 얽혀 있습니다. 이는 접힌 끝 부분을 안전하게 고정하는 단단하고 평평한 가장자리를 제공합니다. 대부분의 면 셔츠, 드레스 원단, 시트 직물에 사용됩니다. 가장자리의 폭은 1~1.5cm인 경우가 많습니다.

모의 레노 셀비지

평직 가장자리가 천의 몸체보다 무거워 마무리하는 동안 가장자리가 말려지는 가벼운 직물에 사용됩니다. 모의 레노 셀비지는 전용 레노 기계 없이도 셀비지 무게와 강성을 줄이는 레이스와 같은 개방형 인터레이스를 사용합니다. 가벼운 보일과 미세한 모슬린 직조에 흔히 사용됩니다.

테이프 가장자리

좁은 직조 테이프 구조(때때로 완전히 다른 직조 구조)가 메인 패브릭의 가장자리에 통합된 강화 셀비지입니다. 테이프 가장자리는 산업용 직물, 에어백 직물, 컨베이어 벨트 직물 및 높은 측면 인장력을 받는 모든 직조 직물에 대해 지정됩니다. 테이프 부분의 폭은 2~5cm이며 본체보다 강인성이 높은 원사로 짜여져 있습니다.

식별을 위한 컬러 가장자리

많은 공장에서는 직물 식별을 위해 가장자리에 독특한 줄무늬나 실 색상을 엮어 공장, 직물 제품 번호 또는 품질 등급을 나타냅니다. 이는 가장자리 영역에 특별히 색상이 있는 날실을 꿰어 수행됩니다. 의류 제조에서 셀비지 표시는 원단 사양 문서에 기록되므로 품질 검사관은 셀비지 색상을 사용하여 올바른 원단 롤이 사용되었는지 확인합니다.

Loom Electronics가 가장자리 정밀도를 어떻게 변화시켰는가

Picanol, Toyota Industries, Tsudakoma 및 Dornier와 같은 제조업체의 최신 직기에는 가장자리 형성 매개변수를 실시간으로 모니터링하고 조정하는 전자 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 이는 새로운 직물 구조가 장착될 때마다 수동 조정이 필요했던 순수 기계식 셀비지 장치에서 상당한 변화를 나타냅니다.

현대 직물 생산에서 가장자리 품질에 영향을 미치는 주요 전자 시스템:

• 전자 위사 절단기: 직물 가장자리에서 가장 가까운 밀리미터까지 정확한 거리에서 위사를 절단하도록 배치할 수 있는 서보 구동 커터 블레이드는 실 유형에 관계없이 일관된 턱인 끝 길이를 보장합니다.
• 활성 위사 텐셔너: 실 브레이크 압력 선택을 개별적으로 조정하는 위사 어큐뮬레이터의 폐쇄 루프 장력 제어로 실 패키지 구성의 변화를 보상하고 가장자리 느슨함을 유발하는 장력 저하를 방지합니다.
• 프로그래밍 가능한 레노 타이밍: 서보 구동 레노 메커니즘을 사용하면 기계식 캠을 변경하는 대신 레노 크로스오버 타이밍을 디지털 방식으로 조정할 수 있습니다. 이전에는 기계적 조정에 20~30분이 걸렸지만 직조 기술자는 기계의 터치스크린 패널에서 레노 상을 몇 초 만에 변경할 수 있습니다.
• 비전 기반 가장자리 검사: 일부 고급 직기는 생산 속도에서 가장자리 모양을 모니터링하고 마감실에서 검사한 후가 아닌 실시간으로 작업자에게 편차(느슨한 턱, 누락된 레노 크로스오버, 가장자리 말림)를 표시하는 카메라 시스템을 직물 가장자리에 통합합니다.

이러한 전자 시스템은 이를 채택한 공장에서 셀비지 관련 직물 시간을 약 30~50% 줄였습니다. , 주요 직기 제조업체의 업계 보고서에 따르면. 폐기물 감소는 가장자리 결함으로 인한 전체 롤 거부가 큰 재정적 손실을 나타내는 값비싼 기술 및 특수 직조 직물의 경우 특히 중요합니다.

일반적인 가장자리 결함 - 무엇이 잘못되고 왜 발생합니까?

최신 기계를 사용하더라도 가장자리 결함은 직물 생산에서 가장 일반적인 품질 문제 중 하나로 남아 있습니다. 결함 유형을 식별하면 일반적으로 기계적 원인이 드러납니다.

여기서는 사원 장치에 대해 특별히 언급할 가치가 있습니다. 템플은 직물의 가장자리를 잡고 직물이 펠(마지막 픽이 박힌 지점)을 떠날 때 전체 직조 너비로 유지하는 기계 구성 요소입니다. 템플이 없으면 위사 장력으로 인해 가장자리가 안쪽으로 당겨지기 때문에 직물이 좁아집니다. 안경다리의 그리퍼 핀 또는 링이 가장자리 부분을 누르며, 관통 깊이나 조임력이 잘못 설정된 경우 가장자리 나사산을 마모시키거나 뚫어 롤 전체에 걸쳐 부러진 가장자리 결함을 생성할 수 있습니다.

가장자리 폭 표준 및 지정 방법

직물의 가장자리 폭에 대한 단일한 보편적인 표준은 없습니다. 너비는 직물 유형, 최종 용도 및 다운스트림 프로세스 요구 사항에 따라 지정됩니다. 다음 범위는 일반적인 업계 관행을 반영합니다.

• 의류 직조 직물(셔츠, 수트, 드레스 직물): 각 가장자리의 가장자리는 10~15mm입니다. 원단 손실을 최소화할 수 있을 만큼 좁고, 염색과 마감을 통해 안전하게 고정될 수 있을 만큼 넓습니다.
• 홈 텍스타일 직조 직물(시트, 휘장, 실내 장식품): 12~20mm. 더 넓은 가장자리는 열 경화 중에 사용 가능한 직물을 손상시키지 않고 스텐터 핀 침투를 수용합니다.
• 기술 및 산업용 직물: 20~50mm 이상. 컨베이어 벨트나 보호복과 같은 최종 용도에서 인장력과 전단력을 견디려면 무거운 테이프 가장자리가 필요합니다.
• 셀비지 데님(셔틀 우븐): 일반적으로 5~10mm이며 브랜드 또는 공장 식별을 위해 빨간색, 노란색 또는 녹색 줄무늬로 표시되는 경우가 많습니다. 좁고 촘촘한 가장자리는 제품의 핵심적인 미적 및 구조적 특징입니다.

직물 구매자가 의류나 제품에 대해 직조 직물을 지정할 때 직물 사양 시트에는 가장자리 너비, 가장자리 구성 및 모든 가장자리 식별 ​​표시가 주요 직물 매개변수(실 수, 직조 구조, 실 수, 무게)와 별도의 항목으로 나열됩니다. 이는 절단 중 가장자리 동작(말리거나 늘어나거나 평평하게 유지되는 등)이 절단실 수율 및 재봉 난이도에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.

직조 후 셀비지 마무리: 직기 후에 일어나는 일

베틀에 형성된 가장자리는 이야기의 일부일뿐입니다. 많은 직조 직물 마감 공정에서 가장자리는 최종 특성에 영향을 미치는 추가 처리를 거칩니다.

스텐터 가공

스텐터(텐터라고도 함)는 핀이나 클립으로 직물의 가장자리를 잡고 열을 가하여 세팅하는 동안 정확한 마감 너비로 늘이는 기계입니다. 가장자리는 찢어지지 않고 늘어난 직물 너비의 전체 장력을 지탱할 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다. — 스텐터 장력이 100N/cm인 1.5미터 폭의 직물의 경우 가장자리가 상당한 기계적 부하를 지탱하고 있습니다. 약하거나 제대로 형성된 가장자리는 이 단계에서 파손되므로 롤을 마지막 좋은 가장자리로 다시 자르거나 완전히 폐기해야 합니다.

가장자리 트리밍

일반 직조 직물의 마감 라인에서 폐기물 셀비지 밴드(직조된 경우)는 마감 범위의 가장자리에 위치한 회전 블레이드 슬리터에 의해 절단됩니다. 절단은 웨이스트 밴드와 실제 직물 가장자리 사이의 경계에서 정확하게 이루어집니다. 에어젯 직조 폴리에스테르 직물에서 이 작업은 분당 60~120미터의 라인 속도로 지속적으로 실행됩니다.

합성 직물의 셀비지 융합 또는 접착

열가소성 원사(폴리에스터, 나일론, 폴리프로필렌)로 만든 직조 직물의 경우 일부 마감 공정에서는 핫 나이프나 초음파 엣지 실러를 사용하여 셀비지 영역에 국부적인 열을 가합니다. 이는 셀비지 얀을 녹여 융합하여 견고한 접착 스트립으로 만듭니다. 직조 중에 형성된 레노 또는 턱인 가장자리가 불완전하더라도 접착된 가장자리는 완전히 해어지지 않습니다. 이 기술은 진동이나 기계적 응력 하에서 가장자리 무결성이 중요한 자동차 직물, 여과 직물 및 실외 직물 응용 분야에서 일반적입니다.

의류 절단기 및 직물 구매자를 위한 실제적 시사점

기계가 어떻게 가장자리를 만드는지 이해하는 것은 공장 하류에서 직조 직물로 작업하는 모든 사람에게 직접적이고 실용적인 가치가 있습니다.

• 절단 수율 계산: 의류 패턴 레이아웃은 가장자리 너비를 사용할 수 없는 직물로 간주해야 합니다. 직물의 각 모서리 가장자리가 15mm이고 사용 가능한 너비가 150cm로 지정된 경우 전체 롤 너비는 153cm 이상이어야 합니다. 가장자리 너비 허용 오차는 의류당 직물 부족으로 직접적으로 해석됩니다.
• 직물 방향성: 가장자리 가장자리는 뒤틀림 방향을 식별합니다. 모든 직조 직물은 날실과 위사에 따라 서로 다른 기계적 특성을 가지고 있습니다. 가장자리에 올바르게 정렬된 절단 패턴은 의류가 디자인한 대로 걸고 늘어나도록 보장합니다.
• 결함 신호로서의 가장자리 말림: 직물의 표면에 컬이 있는 셀비지는 종종 직물이 고르지 못한 장력으로 짜여졌거나 셀비지 직조 구조가 몸체와 일치하지 않음을 나타냅니다. 이와 동일한 장력 불균형은 종종 직물의 몸체에 영향을 미치며 몸체가 롤에서 평평해 보이더라도 절단이나 재봉 중에 문제를 일으킬 수 있습니다.
• 프리미엄 마커로서의 셀비지 데님: 셔틀 직조 셀비지 데님은 더 느린 생산, 더 높은 기술, 오래된 기계를 요구하기 때문에 훨씬 더 높은 가격을 요구합니다. 데님을 지정하거나 구매할 때 구매자는 가장자리를 검사하여 진위 여부를 확인할 수 있습니다. 진정한 셀비지는 프린지, 레노 트위스트 또는 접착 처리 없이 깨끗하고 좁으며 고리 모양의 가장자리를 보여줍니다.
• 추적성을 위한 가장자리 인쇄: 많은 직물 공장에서는 마무리 과정에서 잉크젯 인쇄를 사용하여 직물 제품 번호, 색상 참조, 때로는 생산 날짜를 가장자리에 직접 인쇄합니다. 이 추적성 정보는 세탁 후에도 유지되며 의류 감사관이 직물을 특정 공장 및 로트까지 추적할 수 있도록 해줍니다. 이는 많은 글로벌 사회 규정 준수 및 재료 추적성 표준에 따른 요구 사항입니다.

간단히 말해서 직물의 가장자리는 직물을 만든 직기, 직물이 만들어진 실, 직물이 통과한 마무리 공정에 대한 압축된 기록입니다. 가장자리를 주의 깊게 읽으면 기술적인 지식을 갖춘 구매자나 제조업체가 롤 라벨보다 직물에 대해 훨씬 더 많은 정보를 알 수 있습니다.